通過對環(huán)境溫度、油溫及床身水平、工作對象、傳動結(jié)構(gòu)、控制系統(tǒng)等的檢測和診斷分析，認為工作臺抖動及蝸母條涂層碎裂脫落現(xiàn)象主要是由下列原因引起的。
(1)閉式靜壓導(dǎo)軌各工作面上均有油腔，因此，能很好的承受正反方向垂直載荷偏載引起的傾覆力矩，運動精度高、動態(tài)性能好，但該機床安裝在無恒溫車間內(nèi)，環(huán)境溫度變化大（寧波全年溫差高達43℃左右）。從實際檢測情況看，秋末初冬氣溫在13℃左右時工作2h后，油溫升到25℃，床身導(dǎo)軌中凹約0.17mm/20m；夏季氣溫在35℃左右時工作2h后，油溫升到近60℃，床身導(dǎo)軌呈中凸0.67mm/20m，隨著工作時間延長、氣溫上升，床身導(dǎo)軌中凸達0.80～0.90mm/20m。環(huán)境溫度在最高和最低時，床身導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的不直度誤差值可達1.20mm/20m，而靜壓導(dǎo)軌的間隙僅為0.06～0.08mm。這么大的誤差必然導(dǎo)致靜壓被破壞，局部導(dǎo)軌面相互摩擦、工作臺阻力變大，使工作臺出現(xiàn)爬行、抖動，解體后發(fā)現(xiàn)端面靜壓軸承已損壞。
 (2)由于工作臺的爬行、抖動，靜壓蝸桿副的工作狀態(tài)變得惡劣，切削時工作臺的巨大沖擊力破壞了蝸桿副和靜壓端面推力軸承的靜壓，靜壓的波動又反過來影響工作臺進給的平穩(wěn)性。
(3)蝸母條表面SKC-3涂層的主要成分是石墨和聚四氟乙稀，該材料具有密度高、耐磨、自潤性好、摩擦因數(shù)小等特點。表面涂層的施工工藝操作方便，精度高，但它是脆性材料，一旦受到較大的沖擊，容易碎裂脫落。蝸桿副工作面的側(cè)隙為0.04～0.06mm，工作臺的阻力變大、蝸桿副工作面靜壓的不穩(wěn)定使工作臺產(chǎn)生前后抖動，導(dǎo)致蝸桿副工作面產(chǎn)生瞬間直接接觸，端面靜壓軸承工作面損壞、最終蝸母條表面涂層碎裂脫落。
 第二次蝸母條表面涂層碎裂的另一原因是：蝸母條涂層在第一次時碎裂脫落時，其鑄鐵基面被液壓油浸侵，因無法徹底清除而影響涂層修補時的粘著力，局部修補時表面無法達到精度要求影響了蝸桿靜壓的穩(wěn)定性。
(4)靜壓油因油溫升高，粘度變低，剛度下降。
解決錯施
 (1)環(huán)境溫度變化太大，造成床身熱變形是工作臺產(chǎn)生爬行、抖動的主要原因之一。由于該機床安裝在大車間內(nèi)，短期內(nèi)解決恒溫問題可能性不大。必需從管理和維護上采取措施，根據(jù)季節(jié)變化及時地進行床身水平的檢測和調(diào)整，以保證工作臺靜壓導(dǎo)軌副的間隙處于正常范圍內(nèi)。
 (2)完善靜壓、潤滑油的恒溫控制系統(tǒng)。
 (3)改造蝸桿副結(jié)構(gòu)。
①原蝸桿的軸向定位采用端面靜壓軸承定位，由于受尺寸限制及其他各種因素，引起其載荷力不穩(wěn)定，容易使蝸桿產(chǎn)生軸向竄動，改為用單向推力圓柱滾子軸承定位。
②原蝸桿靜壓油采用配油環(huán)配油，配油環(huán)和蝸桿軸之間自由定心，易產(chǎn)生磨損，改為配油軸配油，軸配油在蝸桿內(nèi)腔用滾動軸承定位，有效保證了同軸度。
 ③原蝸桿副靜壓腔設(shè)在蝸桿上，更改設(shè)計在蝸母條上，不但簡化加工工藝，并使油腔有效面積增大。
④原蝸母條鑄鐵工作基面光滑無鍥溝，涂層附著力較差，蝸母條鑄鐵工作基面上增加多條鍥溝，以增加涂層附著力。
 ⑤蝸母條涂層工藝。并在涂層內(nèi)附加銅絲網(wǎng)膜，使涂層更具整體性，增加了涂層的剛性和抗沖擊性。
 ⑥利用怨蝸桿轉(zhuǎn)動箱，對相關(guān)尺寸合零件重新設(shè)計和加工，調(diào)整定位，改進蝸桿液壓系統(tǒng)。